Co oznacza pomiar w przypadku narzędzi montażowych?
Pomiar to zestaw czynności wykonywanych w celu określenia wartości wielkości poprzez porównanie jej z uznanym punktem odniesienia. Ma on na celu uzyskanie ilościowego oszacowania zjawiska lub wydajności, któremu towarzyszy nieodłączna niepewność pomiarowa.
Wynik pomiaru nigdy nie jest dokładny: zawsze stanowi najlepsze możliwe przybliżenie w danych warunkach.
W przypadku narzędzi montażowych pomiar odnosi się do procesu ustalania, czy narzędzie zapewnia wymaganą wydajność – taką jak prawidłowy moment obrotowy, kąt lub zachowanie podczas dokręcania – poprzez porównanie jego wyników z znanym punktem odniesienia.
Daje to wynik ilościowy, zawsze obarczony pewnym poziomem niepewności pomiarowej, który odzwierciedla, jak dokładnie i niezawodnie narzędzie wykonuje operacje dokręcania.
W montażu przemysłowym pomiar gwarantuje, że narzędzia działają zgodnie ze specyfikacją, że proces dokręcania pozostaje pod sterowaniem i jest powtarzalny, a także że końcowa jakość połączenia spełnia określone normy.
Jest to zatem kluczowa podstawa metrologii i kluczowy element zapewnienia jakości w montażu połączeń śrubowych.
Co oznacza „standard” w kontekście przemysłowym?
W firmie Desoutter termin „standard” odnosi się do przyrządu pomiarowego wykorzystywanego w procesach kalibracji.
Standard to definicja danej wielkości – tj. jest to rodzaj odniesienia, podobnie jak zegar atomowy utrzymywany przez Niemiecki Instytut Narodowy (PTB).
Wymiary fizyczne, takie jak moment obrotowy, siła lub temperatura, są standardami. Większość krajów utrzymuje własne standardy krajowe, które są porównywane na poziomie międzynarodowym. Standardy stosowane w procesie produkcyjnym nazywane są standardami roboczymi.
Kiedy ma miejsce etap weryfikacji?
Weryfikacja to proces sprawdzania przyrządu względem jednostki odniesienia w celu potwierdzenia, że jest on zgodny ze specyfikacjami podanymi przez producenta. Częstotliwość kalibracji przyrządów pomiarowych i urządzeń produkcyjnych zależy od kilku czynników, w tym:
- Mierzonej lub produkowanej wielkości
- Dopuszczalnych tolerancji
- Stan przyrządów pomiarowych i sprzętu
- Stabilność wyników poprzednich kalibracji
- Wymagana dokładność
- Wymagania dotyczące zapewnienia jakości
- Warunki otoczenia
W związku z tym interwały kalibracji muszą być określane i monitorowane indywidualnie dla każdego przypadku, w zależności od zastosowania i wymagań użytkownika. Odpowiedzialność za to spoczywa zazwyczaj na kierowniku ds. jakości w firmie.
W przypadku nowego sprzętu odstępy między kalibracjami są często początkowo ustalane na krótszy okres, a następnie dostosowywane w oparciu o długoterminową stabilność. W większości przypadków wystarcza kalibracja roczna, natomiast zastosowania o krytycznym znaczeniu dla bezpieczeństwa mogą wymagać odstępów co 6 miesięcy, a nawet co 3 miesiące.
Dlaczego certyfikacja jest tak ważnym krokiem?
Certyfikacja to potwierdzenie procesów i procedur związanych z normami i standardami przez niezależną, akredytowaną jednostkę certyfikującą. Wydany certyfikat potwierdza zgodność z obowiązującymi normami. Certyfikaty są często wydawane z datą ważności i są niezależnie weryfikowane w celu zapewnienia zgodności.
Chcesz dowiedzieć się więcej o obowiązkach regulacyjnych? Zapoznaj się z naszym najnowszym artykułem poświęconym temu tematowi:
Zapewnienie jakości: normy i standardy, które musisz znać
W jaki sposób dokładność stanowi kluczowy filar wartości?
Dokładność opisuje zdolność przyrządu pomiarowego lub maszyny do dostarczania wartości zbliżonych do wartości rzeczywistej. W kontekście dokładności często wspomina się o wskaźnikach zdolności maszyny Cm i Cmk. Dowiedz się więcej z naszego artykułu na ten temat: Wskaźnik zdolności maszyny: punkt odniesienia dla oceny dokładności.
Wskaźniki te zostały ustanowione w przemyśle motoryzacyjnym jako metoda oceny jakości i przydatności elektronarzędzi.
W jaki sposób niepewność pomiaru wpływa na wybór przyrządu?
Niepewność pomiaru określa ilościowo dokładność przyrządu pomiarowego w warunkach roboczych. Nie jest to wartość stała i musi być określana indywidualnie dla każdego przyrządu. Służy do ustalenia, czy przyrząd pomiarowy jest odpowiedni dla wymaganego procesu jakościowego. Optymalny wybór przyrządu pomiarowego pozwala zaoszczędzić koszty, ponieważ nadmierna dokładność może być zbędna i kosztowna. Pomocna w tym procesie może być klasyfikacja połączeń (krytyczność operacji montażowych w planie kontroli).
Dlaczego kontrola momentu resztkowego jest ważna?
Kontrola momentu resztkowego to proces pomiaru pozostałego momentu na połączeniu po dokręceniu. Ten krok zapewnia, że połączenie utrzymuje prawidłowy poziom momentu obrotowego i pomaga zidentyfikować ewentualne rozluźnienie. Jest to kluczowy etap w zastosowaniach wrażliwych na bezpieczeństwo: wczesne wykrycie rozluźnienia połączenia zapobiega awariom i gwarantuje zgodność ze specyfikacjami momentu obrotowego. Kontrolę momentu resztkowego można przeprowadzić podczas nowego procesu montażu w celu potwierdzenia prawidłowego dokręcenia lub weryfikacji rozluźnienia w warunkach momentu obrotowego lub nadmiernego momentu obrotowego.
Można go zmierzyć po dokręceniu za pomocą różnych narzędzi, w tym:
- Klucze
- W celu zaawansowanego sterowania do wydajnego wykonania tej operacji można użyć cyfrowego klucza dynamometrycznego Q Shield - C.
Jeśli moment resztkowy nie mieści się w określonej tolerancji, możliwe jest podjęcie kilku działań naprawczych, od sprawdzenia kalibracji narzędzia i kontroli połączenia po ponowne dokręcenie i ponowną kontrolę.
