Mit jelent a mérés az összeszerelő szerszámok esetében?
A mérés azoknak a műveleteknek az összessége, amelyek célja egy mennyiség értékének meghatározása egy elismert referenciaértékkel való összehasonlítás révén. Célja egy jelenség vagy teljesítmény mennyiségi becslése, amelyet elkerülhetetlenül mérési bizonytalanság kísér. A mérés eredménye soha nem teljesen pontos: mindig az adott körülmények között elérhető legjobb közelítést jelenti.
Az összeszerelő szerszámok esetében a mérés arra a folyamatra utal, amelynek során a szerszám kimenetét egy ismert referenciaértékkel összehasonlítva meghatározzák, hogy a szerszám biztosítja-e a szükséges teljesítményt – például a megfelelő nyomatékot, szöget vagy meghúzási viselkedést.
Ez egy számszerűsített eredményt ad, amelyet mindig bizonyos mértékű mérési bizonytalanság kísér, és amely tükrözi, hogy a szerszám milyen pontosan és megbízhatóan hajtja végre a meghúzási műveleteket.
Az ipari szerelés során a mérés biztosítja, hogy az eszközök a specifikációknak megfelelően működjenek, a meghúzási folyamat ellenőrzött és megismételhető legyen, valamint hogy a végső illesztés minősége megfeleljen az előírt szabványoknak. Ezért a metrológia alapvető eleme, és a csavarozott kötések minőségbiztosításának kritikus tényezője.
Mit jelent az „etalon” ipari kontextusban?
A Desoutternél a „szabvány” alatt a kalibrálási folyamatokban használt mérőeszközt értjük.
A szabvány (etalon) egy adott mennyiség meghatározott megvalósítása – vagyis egyfajta referencia, mint például a Német Nemzeti Metrológiai Intézet (PTB) által fenntartott atomóra.
Az olyan fizikai mennyiségek, mint a nyomaték, az erő vagy a hőmérséklet, etalonokhoz kapcsolódnak. A legtöbb ország fenntartja saját nemzeti etalonjait, amelyeket nemzetközi szinten összehasonlítanak. A gyártási folyamatban használt etalonokat munkastandardoknak nevezzük.
Mikor történik a hitelesítés?
Az ellenőrzés az a folyamat, amelynek során egy műszert egy referenciaegységgel hasonlítanak össze annak megerősítésére, hogy megfelel-e a gyártó által megadott specifikációknak. A mérőműszerek és a gyártóberendezések kalibrálási intervallumai több tényezőtől függnek, többek között:
- A mért vagy előállított mennyiség
- A megengedett tűréshatárok
- A mérőműszerek és berendezések állapota
- A korábbi kalibrálási eredmények stabilitása
- A szükséges pontosság
- Minőségbiztosítási követelmények
- Környezeti feltételek
Ennek eredményeként a kalibrálási időközöket eseti alapon kell meghatározni és ellenőrizni, az alkalmazástól és a felhasználói követelményektől függően. Ez a felelősség általában a vállalat minőségügyi vezetőjét terheli.
Új berendezések esetében a kalibrálási időközöket gyakran kezdetben rövidebbre állítják be, majd a hosszú távú stabilitás alapján módosítják. A legtöbb esetben az éves kalibrálás elegendő, míg a biztonsági szempontból kritikus alkalmazásoknál 6 hónapos, vagy akár 3 hónapos időközökre is szükség lehet.
Miért olyan fontos lépés a tanúsítvány?
A tanúsítás a normákhoz és szabványokhoz kapcsolódó folyamatok és eljárások megfelelőségének megerősítése egy független, akkreditált tanúsító szervezet által. A kiadott tanúsítvány igazolja az alkalmazandó szabványoknak való megfelelést. A tanúsítványokat általában meghatározott érvényességi idővel állítják ki, és rendszeres, független ellenőrzések biztosítják a folyamatos megfelelőséget.
Szeretne többet megtudni a szabályozási kötelezettségekről? Olvassa el legújabb, erre a témára szentelt cikkünket:
Minőségbiztosítás: Ismernie kell a szabványokat és előírásokat
Miért olyan fontos az értékek pontossága?
A pontosság egy mérőműszer vagy gép azon képessége, hogy a valós értékhez közeli eredményeket szolgáltasson. A pontosság értékelésével kapcsolatban gyakran használják a Cm és Cmk gépképességi indexeket. További információ a témában a következő cikkben található: Gépképességi index: Referencia a pontosság értékeléséhez.
Ezeket az indexeket az autóiparban hozták létre az elektromos eszközök minőségének és alkalmasságának értékelésére.
Hogyan befolyásolja a mérési bizonytalanság a műszerválasztást?
A mérési bizonytalanság a mérőműszer pontosságának számszerű kifejezése üzemi körülmények között. Ez nem egy rögzített érték, hanem minden műszer esetében egyedileg kell meghatározni. Arra szolgál, hogy eldönthető legyen, alkalmas‑e egy mérőműszer az adott minőségbiztosítási folyamat követelményeinek teljesítésére. A megfelelő mérőműszer kiválasztása költségmegtakarítást is eredményez, mivel a túlzott pontosság gyakran indokolatlan és költséges lehet.
A kötések osztályozása (az összeszerelési műveletek kritikus szintje a vezérlési tervben) szintén segíthet a megfelelő mérőeszköz kiválasztásában.
Miért fontos a maradék nyomaték ellenőrzése?
A maradék nyomaték ellenőrzése az a folyamat, amelynek során megmérik a kötésben a meghúzás után fennmaradó nyomatékot. Ez a lépés biztosítja, hogy az illesztés megőrizze a megfelelő nyomatékszintet, és segít azonosítani az esetleges lazulást. Ez különösen kritikus a biztonságkritikus alkalmazásoknál: az illesztés lazulásának korai felismerése megelőzi a meghibásodásokat, és biztosítja a nyomaték-előírásoknak való megfelelést. A maradék nyomaték ellenőrzése elvégezhető egy új szerelési folyamat során a megfelelő meghúzás igazolására, vagy az alul- illetve túlhúzásból eredő lazulás vizsgálatára.
A meghúzás után különböző eszközökkel mérhető, többek között:
• Nyomatékkulcsok
• A fejlett vezérlés érdekében a Q‑Shield‑C digitális nyomatékkulcs használható a művelet hatékony elvégzéséhez
Ha a maradék nyomaték nem felel meg az előírt tűréshatároknak, több korrekciós intézkedés is alkalmazható, a szerszám kalibrálásának ellenőrzésétől és a kötés vizsgálatától egészen az újbóli meghúzásig és ismételt ellenőrzésig.
