¿Qué significa la medición para las herramientas de montaje?
La medición es el conjunto de operaciones realizadas para determinar el valor de una cantidad comparándola con una referencia reconocida. Su objetivo es obtener una estimación cuantitativa de un fenómeno o un rendimiento, acompañada de una incertidumbre de medición inherente.
El resultado de una medición nunca es exacto: siempre representa la mejor aproximación posible en unas condiciones dadas.
En el caso de las herramientas de montaje, la medición se refiere al proceso de determinar si la herramienta ofrece el rendimiento requerido —como el par, el ángulo o el comportamiento de apriete correctos— comparando su resultado con una referencia conocida.
Proporciona un resultado cuantificado, siempre acompañado de cierto nivel de incertidumbre de medición, que refleja la precisión y fiabilidad con la que la herramienta realiza sus operaciones de apriete.
En el montaje industrial, la medición garantiza que las herramientas funcionen dentro de las especificaciones, que el proceso de apriete se mantenga controlado y repetible, y que la calidad final de la unión cumpla con los estándares definidos.
Por lo tanto, es un pilar fundamental de la metrología y un elemento crítico del control de calidad en el montaje de uniones atornilladas.
¿Qué significa «patrón» en un contexto industrial?
En Desoutter, nos referimos a un «estándar» como un instrumento de medición utilizado en los procesos de Calibración.
Un estándar es la definición de una cantidad determinada; es decir, es una especie de referencia, como el reloj atómico que mantiene el Instituto Nacional Alemán (PTB).
Las magnitudes físicas como el par, la fuerza o la temperatura son estándares. La mayoría de los países mantienen sus propios estándares nacionales, que se comparan a nivel internacional. Los estándares utilizados en el proceso de producción se denominan estándares de trabajo.
¿Cuándo tiene lugar la etapa de verificación?
La verificación es el proceso de comparar un instrumento con una unidad de referencia para confirmar que cumple con las especificaciones proporcionadas por su fabricante. Los intervalos de Calibración para los instrumentos de medición y los equipos de producción dependen de varios factores, entre ellos:
- Cantidad medida o producida
- Tolerancias admisibles
- El estado de los instrumentos y equipos de medición
- La estabilidad de los resultados de la calibración anterior
- La precisión requerida
- Los requisitos de garantía de calidad
- Las condiciones ambientales
Por consiguiente, los intervalos de calibración deben definirse y supervisarse caso por caso, en función de la aplicación y los requisitos del usuario. Esta responsabilidad recae normalmente en el responsable de calidad de la empresa.
En el caso de los equipos nuevos, los intervalos de calibración suelen fijarse inicialmente en un periodo más corto y luego ajustarse en función de la estabilidad a largo plazo. En la mayoría de los casos, la calibración anual es suficiente, mientras que las aplicaciones críticas para la seguridad pueden requerir intervalos de 6 meses o incluso de 3 meses.
¿Por qué es la certificación un paso crucial?
La certificación es la confirmación de los procesos y rutinas relacionados con las normas y estándares por parte de un organismo de certificación independiente y acreditado. El certificado emitido confirma el cumplimiento de las normas aplicables. Los certificados suelen emitirse con fechas de caducidad y se verifican de forma independiente para garantizar el cumplimiento.
¿Quieres saber más sobre las obligaciones reglamentarias? Consulta nuestro último artículo dedicado a este tema:
Garantía de calidad: normas y estándares que debes conocer
¿Por qué la precisión es un pilar fundamental del valor?
La precisión describe la capacidad de un instrumento de medición o una máquina para proporcionar valores cercanos al valor real. Los índices de capacidad de la máquina Cm y Cmk se mencionan a menudo en relación con la precisión. Descubra más en nuestro artículo dedicado: Índice de capacidad de la máquina: referencia para la evaluación de la precisión.
Estos índices se establecieron en la industria automovilística como método para evaluar la calidad y la idoneidad de las herramientas eléctricas.
¿Cómo influye la incertidumbre de medición en la elección del instrumento?
La incertidumbre de medición cuantifica la precisión de un instrumento de medición en condiciones de funcionamiento. No es un valor fijo y debe determinarse individualmente para cada instrumento. Se utiliza para determinar si un instrumento de medición es adecuado para el proceso de calidad requerido. La elección óptima de un instrumento de medición ahorra costes ya que una precisión excesiva puede ser innecesaria y costosa. Una clasificación de sus uniones (Criticidad de las operaciones de montaje en el Plan de Control) puede ayudarle en este proceso.
¿Por qué es importante la comprobación del par residual?
La comprobación del par residual es el proceso de medir el par restante en una unión después del apriete. Este paso garantiza que la unión mantenga el nivel de par correcto y ayuda a identificar cualquier posible relajación. Es un paso crítico para aplicaciones sensibles en materia de seguridad: la detección temprana de la relajación de las uniones previene fallos y garantiza el cumplimiento de las especificaciones de par. La comprobación del par residual puede llevarse a cabo durante un nuevo proceso de montaje para confirmar el apriete adecuado o para verificar la relajación en condiciones de par insuficiente o excesivo.
Se puede medir tras el apriete con diversas herramientas, entre las que se incluyen:
- Llaves
- Para un control avanzado, se puede utilizar la llave dinamométrica digital Q Shield - C para realizar esta operación de manera eficiente.
Si el par residual no cumple con la tolerancia especificada, se pueden tomar varias medidas correctivas, desde la comprobación de la calibración de la herramienta y la inspección de la unión hasta el reajuste y la nueva comprobación.
