Was bedeutet die Fähigkeitsuntersuchung für Montagewerkzeuge?
Das Gegenmessen beinhaltet eine gewisse Anzahl von Vergleichen, die durchgeführt werden, um den Wert einer Größe zu bestimmen, indem sie mit einer anerkannten Referenz verglichen wird. Es zielt darauf ab, eine quantitative Schätzung eines Phänomens oder einer Leistung zu erhalten, begleitet von einer inhärenten Messunsicherheit. Das Ergebnis einer Messung ist niemals exakt: Es stellt unter gegebenen Bedingungen immer die bestmögliche Näherung dar.
Bei Montagewerkzeugen bezeichnet die Messung den Prozess, bei dem festgestellt wird, ob das Werkzeug die erforderliche Leistung liefert – wie das korrekte Drehmoment, den Drehwinkel oder das richtige Anziehverhalten – indem sein Ergebnis mit einer bekannten Referenz verglichen wird. Es liefert ein quantifiziertes Ergebnis, das stets von einer gewissen Messunsicherheit begleitet wird und widerspiegelt, wie genau und zuverlässig das Werkzeug seine Verschraubungen ausführt.
In der industriellen Montage stellt die Fähigkeitsuntersuchung sicher, dass die Werkzeuge im Rahmen der Spezifikationen funktionieren, dass der Anziehprozess kontrolliert und wiederholbar bleibt und dass die Verschraubungsqualität definierte Standards erfüllt.
Sie ist daher ein zentrales Fundament der Metrologie und ein entscheidendes Element der Qualitätssicherung bei der Montage von Schraubverbindungen.
Was bedeutet „Normal” im industriellen Kontext?
Ein Normal ist die Definition einer bestimmten physikalischen Größe – d. h. es ist eine Art Referenz, wie die Atomuhr des Physikalisch-Technischen Bundesinstituts (PTB).
Physikalische Grundgrößen wie Länge, Masse oder Temperatur sind sogenannte SI-Einheiten. Die meisten Länder haben ihre eigenen nationalen Normale zu diesen Größen, die wiederum regelmäßig auf internationaler Ebene verglichen werden. Für Deutschland liegen diese bei der PTB. Normale, die im Produktionsprozess verwendet werden, werden als Gebrauchsnormale bezeichnet. Dazwischen befinden sich noch die sogenannten Bezugsnormale, auch als DAkkS-Normale bezeichnet.
Bei Desoutter setzen wir grundsätzlich rückführbar kalibrierte Messinstrumente ein, um die Leistung der Schraubwerkzeuge zu beurteilen.
Wann und wie oft findet eine Verifizierung statt?
Die Verifizierung ist der Prozess der Überprüfung eines Instruments im Vergleich zu einer Referenzeinheit, um sicherzustellen, dass es den vom Hersteller angegebenen Spezifikationen entspricht. Die Intervalle der Kalibrierung für Messinstrumente und Fähigkeitsmessung von Produktionsmitteln hängen von mehreren Faktoren ab, darunter:
- Anzahl der durchgeführten Messvorgänge oder produzierte Menge
- Zulässige Toleranzen
- Zustand der Messgeräte und -ausrüstung
- Stabilität früherer Messergebnisse
- Erforderliche Genauigkeit
- Anforderungen der Qualitätssicherung
- Umgebungsbedingungen
Daher müssen die Überprüfungsintervalle je nach Anwendung und Benutzeranforderungen individuell festgelegt und überwacht werden. Diese Verantwortung liegt in der Regel beim Qualitätsmanager des Unternehmens. Bei neuen Messgeräten werden zum Beispiel die Intervalle der Kalibrierung häufig zunächst auf einen kürzeren Zeitraum festgelegt und dann auf der Grundlage der Langzeitstabilität angepasst. In den meisten Fällen ist eine jährliche Kalibrierung ausreichend. Wir empfehlen jedoch unterjährig, also in kürzeren Abständen, einen regelmäßigen Plausibilitätscheck, um schmerzlichen Überraschungen bei dem Feststellen einer Abweichung nach einem Jahr vorzubeugen.
Diese Vorgehensweise ist auch für die Intervalle der Fähigkeitsuntersuchung für Schraubwerkzeuge übertragbar.
Warum ist die eine Zertifizierung ein entscheidender Schritt?
Die Zertifizierung ist die Bestätigung von Prozessen und Routinen in Bezug auf Normen und Standards durch eine unabhängige, akkreditierte Zertifizierungsstelle. Das ausgestellte Zertifikat bestätigt die Konformität mit den geltenden Normen. Zertifikate werden oft mit einem Ablaufdatum ausgestellt und unabhängig überprüft, um die Konformität mit den Vorschriften jederzeit sicherzustellen.
Möchten Sie mehr über gesetzliche Pflichten erfahren? Lesen Sie unseren aktuellen Artikel zu diesem Thema:
Qualitätssicherung: Normen und Standards, die Sie kennen müssen
Warum ist Genauigkeit ein entscheidender Faktor?
Die Genauigkeit beschreibt die Fähigkeit eines Messinstruments oder einer Maschine, Werte zu liefern, die nahe am tatsächliche Wert liegen. Im Zusammenhang mit Genauigkeit werden häufig die beiden Maschinenfähigkeitsindizes Cm und Cmk genannt. Erfahren Sie mehr in unserem speziellen Artikel: Maschinenfähigkeitsindex: Referenz für die Bewertung der Genauigkeit.
Diese Indizes wurden in der Automobilindustrie als Methode zur Bewertung der Qualität und Eignung von Elektrowerkzeugen etabliert.
Wie beeinflusst die Messunsicherheit die Wahl des Messgeräts?
Die Messunsicherheit quantifiziert die Genauigkeit eines Messgeräts unter Betriebsbedingungen. Sie ist kein fester Wert und muss für jede Messeinrichtung individuell bestimmt werden. Sie wird auch dazu verwendet, um letztendlich festzustellen, ob ein Messgerät für den erforderlichen Qualitätsprozess geeignet ist. Die optimale Wahl eines Messgeräts spart Kosten, da eine übermäßige Genauigkeit unnötig und teuer sein kann. Eine klare Toleranzvorgabe für Ihre Anwendungen kann Ihnen dabei helfen.
Warum ist die Weiterdrehmomentprüfung wichtig?
Beim Prüfen des Weiterdrehmomentes wird das Drehmoment ermittelt, welches notwendig ist, das gesamte Verbindungselement einer bereits angezogenen Schraubenverbindung nach Ende des Verschraubungsvorgangs in Anziehrichtung weiter zu drehen. Dieser Schritt stellt sicher, dass die Verbindung das richtige Drehmomentniveau beinhaltet, und hilft, mögliche Fehler in der Verbindung zu erkennen. Es handelt sich um einen wichtigen Prüfschritt für alle kritischen Anwendungen: Die frühzeitige Erkennung von Fehlern in einer Schraubverbindung verhindert Ausfälle und garantiert die Konformität mit den Spezifikationen. Die Weiterdrehmomentprüfung wird regelmäßig in Stichproben an bereits I.O. verschraubten Bauteilen durchgeführt, um die ordnungsgemäße Funktion der Verbindung zu bestätigen.
Sie kann nach der Montage mit geeigneten Messmitteln durchgeführt werden, die bestimmte Anforderungen erfüllen. Dies sind in der Regel messende Drehmomentschlüssel, wie die Werkzeuge der Q-Shield Baureihe.
Wenn das Weiterdrehmoment nicht den erwarteten Wert ergibt, sind verschiedene Ursachen möglich. Oft liegt es nicht an dem Montagewerkzeug selbst, es können auch Materialprobleme der Verbindungselemente oder andere, äußere Einflüsse vorliegen, die es nun zu korrigieren gilt.
